工艺改善、技术改善、自动化改善，将给你带来意向不到的效果

改善后

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说明

1.采用自动车加工，车削完成后重新装夹，车削切断部位；

2.每日最大产能600PCS/10H,无法满足客户要求；

3.总厚度不良率0.98%。

4.成本居高不下；

1.采用冲压工艺，一出二，同时完成了另一个产品的生产；

2.每日产能8000PCS/10H以上，完全满足客户订单要求；

3.不良率小于0.02%。

4.成本降低60%以上。

改善后

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说明

1.采用数控车床加工后再CNC加工槽部；

2.内径要求±0.02，光洁度Ra0.8；

3.每日最大产能400PCS/10H：

4.内径尺寸一致性不好，光洁度Ra0.8~1.6，不良率5%；

5.成本居高不下；

1.采用精冲工艺；

2.内径公差±0.02，光洁度Ra0.8，尺寸一致性好；

3.每日产能2000PCS/10H；

4.不良率小于0.5%。

5.成本降低80%以上。

改善后

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说明

1.产品由两个部件组成，盖板和防爆片，需要2套模具；

2.后工序需激光焊接加工，焊接又将影响到爆破压力；

3.整套产品成本由2个产品+激光焊接+测试组成，成本较高；

1.盖板与防爆阀一体冲压成型（图片为塑形成型分析图）；

2.取消激光焊接和测试两道工序，可大幅降低组装成本；

3.成本削减30%以上。

改善后

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说明

1.产品两个部件通过2个锚节点铆接，顾客一直采用人工铆接；

2.一条生产线最少10人才能满足生产需求；

3.人工铆接时，品质难以控制，同时存在安全隐患。

1.采用连续模内铆接技术，铆接工作在模内自动完成；

2.可撤除生产线，模具也可实现无人稼动，最少节约10人；

3.品质稳定，作业安全，总成本削减50%以上。